Industrielle enzymatische Entschleimung steigert den Ertrag in der Ölraffination

In der Speiseölraffination stellt die Entschleimung einen notwendigen Prozessschritt für die physikalische Raffination und die Vorbehandlung von Biodiesel dar. Anlagenbetreiber stehen vor der Herausforderung, den Ölertrag zu maximieren und gleichzeitig den Verbrauch von Wasser und Chemikalien zu minimieren. Effiziente Trennverfahren sind entscheidend, um die Wirtschaftlichkeit der Produktion und die Qualität des Endprodukts sicherzustellen.

Betriebliche Herausforderungen
Herkömmliche Entschleimungsverfahren stoßen häufig auf Schwierigkeiten bei schwankenden Rohstoffqualitäten. Diese Variabilität führt oft zu inkonsistenten Phosphorgehalten im behandelten Öl. Zudem resultieren daraus erhöhte Betriebskosten, da große Mengen an Phosphorsäure und Natronlauge erforderlich sind, um die gewünschten Spezifikationen zu erreichen. Die Instabilität der Prozesse erschwert zudem die nachfolgenden Verarbeitungsschritte.

Technische Lösung
GEA entwickelte mit eTOP Degumming eine enzymatisch unterstützte Version der Separationstechnologie. Das System nutzt Novonesis Quara LowP-Enzyme, um die Umwandlung von Phospholipiden zu erleichtern. In Kombination mit einer abschließenden zentrifugalen Trennstufe, die auf Düsenseparatortechnik basiert, bietet das System die mechanische Robustheit für variierende Rohstoffqualitäten. Durch die Verbindung von enzymatischer Konversion und einer zweistufigen Zentrifugenarchitektur wird eine stabile Grenzflächenkontrolle gewährleistet, die nachgeschaltete Prozesse vor Schwankungen schützt.



GEA Separator vom Typ RSI für die Speiseölverarbeitung, der bei Entschleimungs- und Raffinationsanwendungen eine stabile Trennleistung bietet. Quelle: GEA

Implementierung im Industriebetrieb
Das Verfahren wurde an einem Industriestandort umgesetzt, der bereits Separationstechnik von GEA nutzte. Die vorhandene Infrastruktur ermöglichte die direkte Integration der enzymatischen Stufe und einen strukturierten Scale-up des Prozesses. Technische Experten von Novonesis und GEA arbeiteten zusammen, um die enzymatische Anwendung auf die spezifischen Rohstoffe und Betriebsbedingungen der Anlage abzustimmen. Dieser integrierte Ansatz stellte sicher, dass das Prozessdesign und die Separationstechnik vor Beginn des kontinuierlichen Vollbetriebs vollständig synchronisiert waren.

Messbare Ergebnisse und Vorteile
Die industrielle Anwendung führte zu einer Steigerung des Ölertrags um 1,4 Prozent im Vergleich zum vorherigen Entschleimungsverfahren. Die Ressourceneffizienz verbesserte sich signifikant, da der Säureverbrauch um 75 Prozent sank und der Einsatz von Natronlauge vollständig entfiel. Der Bedarf an Prozesswasser wurde um 50 Prozent reduziert. Technische Analysen bestätigten, dass der Phosphorgehalt konstant unter 10 ppm blieb, während dieser zuvor im Durchschnitt über 20 ppm lag. Zudem verbesserte die verringerte Viskosität des Schleims die Trennbarkeit und erhöhte die allgemeine Stabilität der Anlage im täglichen Betrieb.

Von einem Industriejournalisten, Lekshman Ramdas, mit Unterstützung von KI bearbeitet.

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