VarioFlow plus optimiert Endverpackung bei Froneri in Italien

Froneri, ein Joint Venture aus R&R Ice Cream und Nestlé, betreibt weltweit über 30 Produktionsstätten für Eiscreme. Im italienischen Werk in Ferentino liegt der Schwerpunkt auf der Herstellung von Produkten für den Export sowie Eigenmarken. Der Produktionsprozess in der Endverpackung erfordert einen kontinuierlichen Materialfluss: Einzelne, gefrorene Eisportionen werden zu einer Verpackungsmaschine geleitet, in Kartons abgelegt, versiegelt und nach einer Gewichts- und Qualitätskontrolle dem Palettierbereich zugeführt. Die technische Herausforderung besteht darin, diese Schritte auf begrenztem Raum zu synchronisieren und gleichzeitig die Zugänglichkeit der Produktionshalle zu gewährleisten.

Herausforderungen im Staubetrieb und Oberflächenschutz
Ein kritischer Punkt in der Linie ist die Schrumpfverpackungsmaschine. Ungeplante Stillstände in diesem Bereich erfordern eine Pufferlösung, um den Betrieb der vorgelagerten Prozesse nicht unmittelbar unterbrechen zu müssen. Eine weitere technische Anforderung betrifft die Oberflächenbeschaffenheit der Verpackungen. Beim Aufstauen der Produkte gleitet die Förderkette unter den stehenden Kartons hindurch. Dabei muss sichergestellt werden, dass die Reibung minimal bleibt, um Beschriftungen und Aufdrucke auf den Kartonagen nicht durch Verschleiß oder Abrieb zu beschädigen.

Technische Umsetzung durch modulare Kettenförderer
Zur Lösung dieser Anforderungen setzt Froneri auf das Kettenfördersystem VarioFlow plus. Ein zentrales Element der Installation sind zweispurige Spiralförderer. Diese Komponenten ermöglichen den vertikalen Transport und dienen gleichzeitig als dynamischer Zwischenspeicher. Bei einer Störung an der nachfolgenden Maschine wird die Transportgeschwindigkeit im Spiralförderer reduziert, sodass die Produkte kontrolliert aufstauen. Die Kapazität dieses Puffersystems ist so dimensioniert, dass ein Drittel der im Zulauf befindlichen Gesamtmenge aufgenommen werden kann. Dies ermöglicht dem Bedienpersonal ein Zeitfenster von ein bis drei Minuten zur Fehlerbehebung, ohne dass die gesamte Linie gestoppt werden muss.

Platzoptimierung und betriebliche Integration
Die Integration des Systems erfolgte unter Berücksichtigung der verfügbaren Bodenfläche. Durch den Einsatz von zweispurigen Spiralförderern konnte die Transportkapazität pro Quadratmeter Aufstellfläche im Vergleich zu einspurigen Standardlösungen verdoppelt werden. Um die Verkehrswege innerhalb der Halle nicht zu beeinträchtigen, ist ein Großteil der Förderstrecken in einer Höhe von 2,4 Metern installiert. Diese Deckenmontage erlaubt den ungehinderten Einsatz von Flurförderzeugen und die Bewegung von Personal unterhalb der Anlage. Die Variabilität der Fördergeschwindigkeiten ermöglicht zudem eine präzise Anpassung an unterschiedliche Verpackungsformate und Taktzeiten der Palettierung.

Bearbeitet von einem Industriejournalisten, Lekshman Ramdas, mit Unterstützung von KI.

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