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06
'26
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Wasserhydraulische Antriebstechnik optimiert Inline-Blending in Fluid-Steuerungssystemen
GEA integriert geschlossene Wasserhydraulik in sein modulares Ventilportfolio, um Druckluftabhängigkeit zu reduzieren und die Inline-Blending-Genauigkeit zu verbessern.
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GEA integriert die Hydract-Antriebstechnologie in ausgewählte VARIVENT Einsitz-, Umschalt- und Doppelsitzventile. Bild: GEA
GEA führt die wasserhydraulische Antriebstechnik als neue Option für seine modularen Ventilsysteme ein. Die Zielgruppe sind Molkereien, Brauereien und Getränkehersteller mit hohen hygienischen Anforderungen an die Prozesssteuerung. Die Technologie ersetzt herkömmliche pneumatische Komponenten durch eine präzise Fluid-Steuerungslösung, die ein kontinuierliches Inline-Blending ermöglicht und den elektrischen Energiebedarf in industriellen Verarbeitungsumgebungen deutlich senkt.
Geschlossener wasserhydraulischer Mechanismus
Die Antriebstechnologie ersetzt pneumatische Druckluftsysteme durch einen geschlossenen Hydraulikkreislauf, der aufbereitetes Wasser oder ein zugelassenes Wasser-Glykol-Gemisch verwendet. Da das Hydraulikfluid nahezu inkompressibel ist, behält es die absolute Ventilposition auch bei schwankenden Prozessdrücken und Durchflussraten bei. Eine zentrale, kompakte Pumpstation versorgt die Ventile über spezielle Vor- und Rücklaufleitungen. Diese mechanische Stabilität ermöglicht eine hohe Regelgenauigkeit bei kontinuierlichen Durchflussaufgaben, während herkömmliche pneumatische Systeme aufgrund der Kompressibilität der Luft Verzögerungen bei der Positionierung aufweisen können.
Kontinuierliches Inline-Blending und Tankauslastung
Bei der Getränkeherstellung erleichtert die exakte Ventilpositionierung das kontinuierliche Inline-Blending. Produktströme können dynamisch kombiniert werden, wodurch eine gemeinsame Basisflüssigkeit länger in der Prozessleitung verbleiben kann, während spezifische Produktvarianten direkt in die Abfüllanlage gemischt werden. In einem Carlsberg-Werk im dänischen Fredericia hält dieser Mechanismus die Brix-, Alkohol- und Kohlendioxidwerte trotz Durchsatzschwankungen stabil.
Produktionskennzahlen zufolge reduziert der Einsatz dieser Architektur in einer neu errichteten Anlage (Greenfield) die Anzahl der benötigten Drucktanks von 26 auf 14 und erhöht die durchschnittliche Tankauslastung von 54 Prozent auf 90 Prozent. Darüber hinaus verkürzen sich die Produktionsvorlaufzeiten bis zur Abfüllung von Wochen auf Stunden, was den Reinigungsaufwand und die Kosten für die parallele Lagerhaltung mehrerer Fertigproduktvarianten proportional senkt.
Energieeinsparung und Systemintegration
Die Umstellung von pneumatischen auf hydraulische Antriebe eliminiert die elektrische Energie, die zur Erzeugung von Druckluft für den kontinuierlichen Ventilbetrieb benötigt wird. Industrielle Messungen aus der Carlsberg-Anwendung zeigen eine Reduzierung des Stromverbrauchs für die Ventilbetätigung um 95 Prozent. Bei der Planung neuer Anlagen können Ingenieure dadurch eine wesentlich kleinere Druckluftinfrastruktur dimensionieren.
Die hydraulischen Komponenten sind nicht auf neue Anlagen beschränkt; Betreiber können die Technologie an bestehenden Prozessventilen nachrüsten und sie parallel zu pneumatisch betätigten Ventilen in einer einzigen Anlage betreiben.
Bastian Tolle, Leiter Business Development & Digitalization in der GEA-Geschäftseinheit Valve & Pumps, merkt an, dass die präzise Ventilsteuerung eine späte Produktdifferenzierung ermöglicht, was bedeutet, dass bestehende Tanks effizienter genutzt und neue Anlagen mit geringeren Pufferkapazitäten geplant werden können. Anders Kokholm, Brewing and Quality Director bei der Carlsberg Supply Company, fügt hinzu, dass die Beibehaltung geschlossener, präzise geregelter Ventile eine bedarfsgerechte Produktion (On-Demand) ermöglicht und Flüssigkeitsverluste in der Abfüllanlage minimiert.
Die Antriebstechnologie wird zunächst in Einsitzventile (Typ N), Umschaltventile (Typ W) und Doppelsitzventile (Typen R und D) integriert. Die Hardware wird auf der BrauBeviale 2026 vom 10. bis 12. November 2026 in Nürnberg, Deutschland, in Halle 9, Stand 362 ausgestellt.
Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbsvergleiche, die nicht in der ursprünglichen Pressemitteilung enthalten sind.
Auf dem Markt für hygienische Prozessventile konkurriert der wasserhydraulische Antrieb von GEA sowohl mit fortschrittlichen pneumatischen Systemen als auch mit elektromotorischen Stellgliedern. Marktführer wie Alfa Laval (Unique Mixproof-Serie) und SPX FLOW (APV DELTA-Serie) optimieren herkömmliche pneumatische Antriebe durch digitale Steuerköpfe, um den Luftverbrauch zu minimieren. Pneumatische Systeme basieren jedoch grundsätzlich auf kompressibler Luft, was beim kontinuierlichen Inline-Blending zu Positionierungsverzögerungen führen kann. Um Druckluft vollständig zu eliminieren, setzen Hersteller wie Bürkert elektromotorische Antriebe (Typ 3360/3361) ein, die ähnlich wie GEAs Hydract eine absolute mechanische Schließkraft bieten und nur während des Hubs Energie verbrauchen. Während elektromotorische Ventile eine dezentrale elektrische Verkabelung zu jeder einzelnen Einheit erfordern, basiert das Hydract-System auf einer lokalen Flüssigkeitspumpe. Dadurch eignet sich die Wasserhydraulik besonders für dichte Ventilmatrizen, die hohe Schließkräfte gegenüber schwankenden Leitungsdrücken erfordern.
Bearbeitet von Aishwarya Mambet, Induportals-Redakteurin, mit Unterstützung von KI.
www.gea.com
GEA führt die wasserhydraulische Antriebstechnik als neue Option für seine modularen Ventilsysteme ein. Die Zielgruppe sind Molkereien, Brauereien und Getränkehersteller mit hohen hygienischen Anforderungen an die Prozesssteuerung. Die Technologie ersetzt herkömmliche pneumatische Komponenten durch eine präzise Fluid-Steuerungslösung, die ein kontinuierliches Inline-Blending ermöglicht und den elektrischen Energiebedarf in industriellen Verarbeitungsumgebungen deutlich senkt.
Geschlossener wasserhydraulischer Mechanismus
Die Antriebstechnologie ersetzt pneumatische Druckluftsysteme durch einen geschlossenen Hydraulikkreislauf, der aufbereitetes Wasser oder ein zugelassenes Wasser-Glykol-Gemisch verwendet. Da das Hydraulikfluid nahezu inkompressibel ist, behält es die absolute Ventilposition auch bei schwankenden Prozessdrücken und Durchflussraten bei. Eine zentrale, kompakte Pumpstation versorgt die Ventile über spezielle Vor- und Rücklaufleitungen. Diese mechanische Stabilität ermöglicht eine hohe Regelgenauigkeit bei kontinuierlichen Durchflussaufgaben, während herkömmliche pneumatische Systeme aufgrund der Kompressibilität der Luft Verzögerungen bei der Positionierung aufweisen können.
Kontinuierliches Inline-Blending und Tankauslastung
Bei der Getränkeherstellung erleichtert die exakte Ventilpositionierung das kontinuierliche Inline-Blending. Produktströme können dynamisch kombiniert werden, wodurch eine gemeinsame Basisflüssigkeit länger in der Prozessleitung verbleiben kann, während spezifische Produktvarianten direkt in die Abfüllanlage gemischt werden. In einem Carlsberg-Werk im dänischen Fredericia hält dieser Mechanismus die Brix-, Alkohol- und Kohlendioxidwerte trotz Durchsatzschwankungen stabil.
Produktionskennzahlen zufolge reduziert der Einsatz dieser Architektur in einer neu errichteten Anlage (Greenfield) die Anzahl der benötigten Drucktanks von 26 auf 14 und erhöht die durchschnittliche Tankauslastung von 54 Prozent auf 90 Prozent. Darüber hinaus verkürzen sich die Produktionsvorlaufzeiten bis zur Abfüllung von Wochen auf Stunden, was den Reinigungsaufwand und die Kosten für die parallele Lagerhaltung mehrerer Fertigproduktvarianten proportional senkt.
Energieeinsparung und Systemintegration
Die Umstellung von pneumatischen auf hydraulische Antriebe eliminiert die elektrische Energie, die zur Erzeugung von Druckluft für den kontinuierlichen Ventilbetrieb benötigt wird. Industrielle Messungen aus der Carlsberg-Anwendung zeigen eine Reduzierung des Stromverbrauchs für die Ventilbetätigung um 95 Prozent. Bei der Planung neuer Anlagen können Ingenieure dadurch eine wesentlich kleinere Druckluftinfrastruktur dimensionieren.
Die hydraulischen Komponenten sind nicht auf neue Anlagen beschränkt; Betreiber können die Technologie an bestehenden Prozessventilen nachrüsten und sie parallel zu pneumatisch betätigten Ventilen in einer einzigen Anlage betreiben.
Bastian Tolle, Leiter Business Development & Digitalization in der GEA-Geschäftseinheit Valve & Pumps, merkt an, dass die präzise Ventilsteuerung eine späte Produktdifferenzierung ermöglicht, was bedeutet, dass bestehende Tanks effizienter genutzt und neue Anlagen mit geringeren Pufferkapazitäten geplant werden können. Anders Kokholm, Brewing and Quality Director bei der Carlsberg Supply Company, fügt hinzu, dass die Beibehaltung geschlossener, präzise geregelter Ventile eine bedarfsgerechte Produktion (On-Demand) ermöglicht und Flüssigkeitsverluste in der Abfüllanlage minimiert.
Die Antriebstechnologie wird zunächst in Einsitzventile (Typ N), Umschaltventile (Typ W) und Doppelsitzventile (Typen R und D) integriert. Die Hardware wird auf der BrauBeviale 2026 vom 10. bis 12. November 2026 in Nürnberg, Deutschland, in Halle 9, Stand 362 ausgestellt.
Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbsvergleiche, die nicht in der ursprünglichen Pressemitteilung enthalten sind.
Auf dem Markt für hygienische Prozessventile konkurriert der wasserhydraulische Antrieb von GEA sowohl mit fortschrittlichen pneumatischen Systemen als auch mit elektromotorischen Stellgliedern. Marktführer wie Alfa Laval (Unique Mixproof-Serie) und SPX FLOW (APV DELTA-Serie) optimieren herkömmliche pneumatische Antriebe durch digitale Steuerköpfe, um den Luftverbrauch zu minimieren. Pneumatische Systeme basieren jedoch grundsätzlich auf kompressibler Luft, was beim kontinuierlichen Inline-Blending zu Positionierungsverzögerungen führen kann. Um Druckluft vollständig zu eliminieren, setzen Hersteller wie Bürkert elektromotorische Antriebe (Typ 3360/3361) ein, die ähnlich wie GEAs Hydract eine absolute mechanische Schließkraft bieten und nur während des Hubs Energie verbrauchen. Während elektromotorische Ventile eine dezentrale elektrische Verkabelung zu jeder einzelnen Einheit erfordern, basiert das Hydract-System auf einer lokalen Flüssigkeitspumpe. Dadurch eignet sich die Wasserhydraulik besonders für dichte Ventilmatrizen, die hohe Schließkräfte gegenüber schwankenden Leitungsdrücken erfordern.
Bearbeitet von Aishwarya Mambet, Induportals-Redakteurin, mit Unterstützung von KI.
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