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'22
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GEA GROUP News
Neue Ventilgeneration von GEA stärkt Sicherheitsprofil für hygienische Produktion
GEA bringt ein wichtiges Element für die Prozesssicherheit der Nahrungsmittel-, Getränke-, Milch- und Pharmaindustrie auf den Markt: das vermischungssichere Doppelsitzventil Typ MX aus der GEA VARIVENT®-Familie. Hygienesicherheit ist entscheidend für die Zukunftsfähigkeit von Produktionsanlagen. Produktintegrität und die stetig wachsenden Anforderungen an Hygiene gelten deshalb als stärkste Innovationstreiber. Mit fortschrittlichen Prozesskomponenten wie der neuen Ventilgeneration „MX“ unterstützt GEA Unternehmen, die eine Vorreiterrolle in puncto Produktsicherheit einnehmen wollen.
Durch eine physikalisch optimierte Gestaltung des Leckageraumes entsteht ein Unterdruck, so dass bei einem Dichtungsausfall austretendes Produkt unmittelbar und ohne Kontaminationsgefahr in die Peripherie geleitet wird (Venturi-Effekt). Bild: GEA
Sicherheitsstandards von morgen antizipieren
Hersteller von Nahrungsmitteln und anderen hygienisch zu verarbeitenden Produkten verfolgen schon heute hohe Qualitätsstandards. Sie müssen die Reproduzierbarkeit ihrer Prozesse gewährleisten, damit die Waren in Optik, Geschmack und Konsistenz den Verbrauchererwartungen entsprechen. In Zukunft werden Produktionsbedingungen sogar noch komplexer. Alternative Rohstoffe und neue Verfahren, wie zum Beispiel im pflanzenbasierten oder auch New-Food-Bereich, verlangen nach umfassenderen Sicherheitskonzepten. „Für diese Lebensmittel der Zukunft benötigt man auch Fabriken der Zukunft. Unsere neue Ventilgeneration ist eine wichtige Komponente im Produktionsgefüge, mit der wir Kunden bewusst entlasten, weil wir Sicherheitsstandards von morgen antizipieren“, erklärt Bastian Tolle, Vice President Product Management & Engineering, Valves & Pumps, GEA.
Vermischungssicher bei Dichtungsausfall
GEA hat das VARIVENT® MX mit Elementen angelegt, die auch in außergewöhnlichen Belastungsmomenten vor dem Vermischen von Produkt und Reinigungsflüssigkeit schützen. So ist der Leckageraum mit einer Vakuum-Selbstentleerung sowie Balancern, an beiden Ventiltellern ausgestattet. Um größtmögliche physikalische Sicherheit zu erlangen, macht sich GEA den Venturi-Effekt zunutze: Er entsteht durch die besondere Formgebung der Fließkanäle, die beim Liften an der gegenüberliegenden Dichtung einen Unterdruck verursacht und dadurch einen Druckaufbau verhindert. Folglich würde während einer Ventilsitzanliftung oder auch Reinigung selbst dann keine Reinigungsflüssigkeit in die gegenüberliegende, produktführende Rohrleitung gelangen, wenn eine Dichtung defekt wäre.
Sicherheitsstandards von morgen antizipieren
Hersteller von Nahrungsmitteln und anderen hygienisch zu verarbeitenden Produkten verfolgen schon heute hohe Qualitätsstandards. Sie müssen die Reproduzierbarkeit ihrer Prozesse gewährleisten, damit die Waren in Optik, Geschmack und Konsistenz den Verbrauchererwartungen entsprechen. In Zukunft werden Produktionsbedingungen sogar noch komplexer. Alternative Rohstoffe und neue Verfahren, wie zum Beispiel im pflanzenbasierten oder auch New-Food-Bereich, verlangen nach umfassenderen Sicherheitskonzepten. „Für diese Lebensmittel der Zukunft benötigt man auch Fabriken der Zukunft. Unsere neue Ventilgeneration ist eine wichtige Komponente im Produktionsgefüge, mit der wir Kunden bewusst entlasten, weil wir Sicherheitsstandards von morgen antizipieren“, erklärt Bastian Tolle, Vice President Product Management & Engineering, Valves & Pumps, GEA.
Vermischungssicher bei Dichtungsausfall
GEA hat das VARIVENT® MX mit Elementen angelegt, die auch in außergewöhnlichen Belastungsmomenten vor dem Vermischen von Produkt und Reinigungsflüssigkeit schützen. So ist der Leckageraum mit einer Vakuum-Selbstentleerung sowie Balancern, an beiden Ventiltellern ausgestattet. Um größtmögliche physikalische Sicherheit zu erlangen, macht sich GEA den Venturi-Effekt zunutze: Er entsteht durch die besondere Formgebung der Fließkanäle, die beim Liften an der gegenüberliegenden Dichtung einen Unterdruck verursacht und dadurch einen Druckaufbau verhindert. Folglich würde während einer Ventilsitzanliftung oder auch Reinigung selbst dann keine Reinigungsflüssigkeit in die gegenüberliegende, produktführende Rohrleitung gelangen, wenn eine Dichtung defekt wäre.
Ausgestattet mit speziell geformten Balancern in beiden Rohrleitungen, bleibt das Ventil selbst im Fall von Druckschlägen stabil in geschlossener Position und behält seine volle Aktionsfähigkeit auch bei einer thermischen Ausdehnung des Mediums. Bild: GEA
Doppelte Balancer gegen Überdruck
Wo neue Anlagen in kurzer Zeit aufgebaut und eingestellt werden, steigt im Betrieb die Gefahr von Überdrucksituationen. Solche Druckschläge dürfen die Ventilteller nicht verschieben, das Ventil muss geschlossen bleiben. Zu diesem Zweck hat GEA die Ventilteller in beiden Rohrleitungen mit Balancern – Druckausgleichern –ausgestattet. Das geschlossene Ventil ist deshalb in der oberen und unteren Rohrleitung druckschlagsicher bis 50 bar. Ergänzend verfügt der neue Ventiltyp MXüber ein integriertes Balancer Cleaning Device. Es bewirkt, dass der Balancer während der Sitzanliftung zeitgleich zur CIP-Reinigung komplett von außen umspült wird. Ganz ohne Zusatzbauteile lassen sich alle produktberührte Flächen abreinigen, das Produkt wird vor Kontamination geschützt.
Bis zu vier Rückmeldungen bieten dem Betreiber die Sicherheit, zu jeder Zeit den Betriebsstatus des Ventils genau zu dokumentieren. Bild: GEA
Prozesskontrolle durch Ventileinheit
Um ein Höchstmaß an Kontrolle zu gewährleisten, umfasst GEAs Hygienekonzept die gesamte Ventileinheit inklusive Steuerkopf. Mithilfe der GEA T.VIS®-Steuerköpfe bindet GEA die Doppelsitzventile in die Automationskonzepte der Anlagen ein. Auf diese Weise kann das Bedienpersonal zu jeder Zeit die exakte Schaltstellung und Positionen des Ventils überwachen und erhält volle Transparenz über die Ventilfunktionen, was wiederum zur Prozesssicherheit beträgt. „Bisher nutzen noch nicht alle Branchen diese Ventileinheit. Dabei sind gerade die digitalen Kontroll- und Steuerungsfunktionen Grundvoraussetzung für Industrie-4.0-fähige Produktionslinien“, gibt der Ventilexperte Tolle zu bedenken. GEA möchte Hersteller zu diesem Schritt ermuntern, denn das Potenzial von Steuerköpfen in Hinblick auf vorausschauende Wartung und Prozessnachhaltigkeit ist immens. Zudem würden Anlagenbetreiber durch digitale Steuerköpfe die Rückverfolgbarkeit und die Nachweisbarkeit der hygienischen Prozesskette verbessern.
www.gea.com
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