Intelligente Prozessdatennutzung in Brauerei-Automatisierungssystemen

JUMO präsentiert auf der Fachmesse BrauBeviale (10. bis 12. November 2026 in Nürnberg, Deutschland) ein umfassendes Portfolio an Mess-, Steuerungs- und Automatisierungshardware für die Getränke- und Brauindustrie. Die Technologie integriert Präzisionssensoren, speicherprogrammierbare Steuerungen und Cloud-Konnektivität, um Prozessdaten über alle Produktionsstufen hinweg auszuwerten und so eine kontinuierliche Überwachung sowie datengesteuerte Analysen für Hersteller zu ermöglichen.

Systemintegration entlang der digitalen Lieferkette
Die Automatisierungsarchitektur deckt die gesamte Getränkeproduktionssequenz ab und verbindet die Rohstofflagerung direkt mit dem Brauprozess, der Dokumentation und der abschließenden Systemanalyse. Indem alle relevanten Komponenten – von physischen Feldsensoren über Logiksteuerungen bis hin zu Cloud-Schnittstellen – aus einer Hand bereitgestellt werden, reduziert das System die Integrationskomplexität und verhindert Datensilos. Dieses integrierte Hardware-Ökosystem arbeitet innerhalb eines vollautomatischen Brausystems, um durchgängige, nachverfolgbare Datenstrukturen in der gesamten Anlage zu etablieren.

„Die Getränkeindustrie steht unter erheblichem Druck, Produktionsprozesse effizienter, transparenter und nachhaltiger zu gestalten. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Qualität, Rückverfolgbarkeit und Ressourceneffizienz“, erklärte Ralf Schulz, Branchenmanager Food & Beverage bei JUMO. „Wir kombinieren hochpräzise Sensorik mit intelligenter Automatisierung zu durchgängigen Datenstrukturen, vom Rohstoff bis zum fertigen Getränk.“




Sensoreinsatz in Brauereiprozessen
Die präzise Prozesssteuerung beim Brauen erfordert eine kontinuierliche Überprüfung von thermodynamischen und strömungsmechanischen Parametern. Der Einsatz anwendungsspezifischer Sensoren ermöglicht die Messung von Druck, Temperatur, Füllstand, Leitfähigkeit und Durchflussraten während kritischer Phasen wie Maischen, Läutern, Kochen, Kühlen, Gären und automatisierten Reinigungsvorgängen.

Die Hardwarekonfiguration nutzt den Druckmessumformer DELOS S02, den Differenzdrucksensor dTRANS p20 DELTA, flowTRANS-Durchflussmesser und Temperaturmesssysteme der dTRANS-Familie. Diese Instrumente speisen Echtzeit-Telemetriedaten in das zentrale Leitsystem ein, um enge Prozesstoleranzen einzuhalten, den Ressourcenverbrauch zu optimieren und die Prozesssicherheit während des gesamten Herstellungszyklus zu gewährleisten.

Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbsvergleiche, die nicht in der ursprünglichen Pressemitteilung enthalten sind.

Im Bereich der hygienischen Prozessautomatisierung werden Sensorsysteme anhand von Messgenauigkeit, Hygienevorschriften und digitalen Kommunikationsfähigkeiten bewertet. JUMO konkurriert im Lebensmittel- und Getränkemarkt mit Herstellern wie Endress+Hauser, Baumer und IFM Electronic. Geräte wie die JUMO DELOS S02- und dTRANS-Serien werden typischerweise mit Alternativen wie der Endress+Hauser Cerabar- oder der IFM PM-Serie verglichen.

Zu den wichtigsten objektiven Bewertungskriterien für diese Industriesensoren gehören EHEDG- und 3-A-Hygienezertifizierungen, Washdown-Beständigkeit aus Edelstahl (IP67/IP69K-Schutzarten) und Messgenauigkeit (typischerweise innerhalb von 0,1 % bis 0,2 % der kalibrierten Spanne bei Druckmessumformern). Darüber hinaus dient die Integration universeller Kommunikationsprotokolle wie IO-Link oder standardmäßiger industrieller Ethernet-Schnittstellen als kritischer Maßstab für die Einbindung von Sensordaten der Feldebene in umfassendere industrielle Automatisierungsarchitekturen.

Bearbeitet von Aishwarya Mambet, Induportals-Redakteurin, mit Unterstützung von KI.

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